Comme nous le savons tous, en conception et dans le monde scientifique en général rien n’est jamais figé. Nos connaissances étant en constante évolution, nos objets et outils du quotidien le sont également ! Il est rare de construire un produit parfait du premier coup et bien souvent, plusieurs versions de celui-ci sont nécessaires (numériquement ou réellement) afin de valider ou d’invalider certains choix et d’optimiser la conception à son strict nécessaire !

La première version

Il y a quelques mois déjà, j’avais écrit un petit article concernant l’adaptateur dans sa première version. Il était assez grand avec ses 4,9 cm de long, comprenant un embout fileté plein de 2,6 cm se vissant dans la tête de balai et un embout fileté creux de 2,2 cm, pour recevoir la vis spécifique du manche.

Bien que pleinement fonctionnel, il fallait 46 minutes et 3,09 mètres de PLA pour le réaliser. Le métrage de fil et le temps variant en fonction des paramètres de remplissage, d’adhérence du plateau et de vitesse de la buse bien entendu !

Travaillant sur d’autres projets pendant un temps, j’ai pu constater que ce même temps d’impression pouvait également être impacté en fonction de la forme/motif de la pièce (ronde, carrée, elliptique, etc.), du nombres de répétition de ce même motif et bien évidement de la quantité de matière que nous consommons dès la conception !

C’est alors qu’une simple question m’est venue :Ai-je besoin d’autant de matière pour produire cet adaptateur ?

Les améliorations de la deuxième version

Une fois que l’on a plus d’expérience dans l’impression 3D, on peut facilement répondre à la question par la négative. ‘Non’, nous n’avons pas besoin d’autant de matière pour fabriquer cet adaptateur car certaines pièces peuvent être évidées sans que cela ne pose le moindre problème. Tout dépend de la répartition des forces à l’intérieur d’une même pièce !

Dans le cas de cet adaptateur, réduire la quantité de matière et donc le temps d’impression passe obligatoirement par une diminution de sa taille. Cela renforcera celui-ci au passage car la tige cannelée du manche soutiendra directement le filetage externe dans la tête du balai. Il n’y aura donc plus de zone fragile (petit plancher de 1 mm) entre les deux filetages et où les forces s’accumulaient !

Bien plus fonctionnel que la première version, il faut désormais 29 minutes et 1,74 mètres de PLA pour le réaliser. Une économie de 17 minutes non négligeable en énergie et d’1,35 mètres de plastique pour une meilleure version !

 

Coupe de l’adaptateur balai dans sa deuxième version.

Et si on partageait…

Cet adaptateur pour manche de balai a été réalisé avec le logiciel FreeCAD (version 0.17) et imprimé en PLA à l’aide de la TEVO Tornado. N’hésitez pas à l’adapter en fonction de vos besoins !

Fichier FreeCAD v0.17 [1] : Adaptateur_Balai.fcstd
Fichier FreeCAD v0.17 [2] : Adaptateur_balai_V2.fcstd
Clé SHA256 [1] : 700d08e46d2a020b8fd05925cb9895ef7b28ce9543f7a001c4d1e4148d6a8635
Clé SHA256 [2] : 87d93e6bc3239fb15b77d014fd72709ec58e4f055fbe760c848e703a610991f3

Fichier STL [1] : Adaptateur_balai.stl
Fichier STL [2] : Adaptateur_balai_v2.stl
Clé SHA256 [1] : a693915f14ee68f9ce36deae9cc7defae5ed5023dd75ea8ba65f6bb31f9a2b98
Clé SHA256 [2] : 16409361221552a34cae094550fa8910e2aebdd505d8f841aaace3a073ad2b99